Camilo Varela INSTALACIONES INDUSTRIALES

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SECCIÓN NORMATIVA

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NORMA 7

Inspecciones periódicas a que han de someterse las botellas y botellones destinados a contener gases comprimidos licuados y disueltos a presión.

1. Objeto.

Esta norma tiene por objeto definir las inspecciones periódicas y controles a que han de someterse las botellas y botellones destinados a contener gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

2. Campo de aplicación.

Esta norma se refiere a las botellas de capacidad igual o inferior a 150 litros y a los botellones de 100 a 1.000 litros para contener gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

3. Definiciones.

Fabricante, es la persona o entidad que fabrica el recipiente o sus partes.

Proveedor de los gases, es la persona o entidad que suministra gases y realiza el llenado de los recipientes.

Comprador o propietario, es la persona o entidad que compra el recipiente.

Usuario es la persona o entidad que mantiene el recipiente a su servicio.

4. Ensayos e inspecciones.

  1. Control por sonido.

    Se realizará golpeando la botella vacía apoyada sobre su base o suspendida, con un objeto de acero de dimensiones adecuadas y sin aristas cortantes. Preferentemente se utilizará un martillo de bola de medio kilo.

    Las botellas en buenas condiciones emitirán un sonido claro, mientras que las botellas con corrosión interior producirán un sonido más apagado, cuya gravedad dependerá de la cantidad de corrosión o de cuerpos extraños acumulados.

    Esta prueba no se realizará con botellas de aleaciones de aluminio.

    Criterio de rechazo. Esta prueba de por sí no produce el rechazo de las botellas, siendo necesario complementarla con las pruebas de los apartados: 4.2, 4.3, 4.4 ... 4.11.

  2. Inspección visual externa.

    Con esta inspección deben detectarse las siguientes anomalías:

    Defectos tales como hendiduras, grietas, etc.

    Para realizar esta inspección las botellas se limpiarán de forma que pueda observarse el aspecto de la superficie exterior, utilizando para ello un cepillo de acero, granalla o cualquier otro medio adecuado.

    Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

    Para realizar esta inspección, las botellas se limpiarán de forma que pueda observarse el aspecto de la superficie exterior, si fuera necesario.

    1. Abolladuras. Las abolladuras son deformaciones causadas por el contacto con un objeto carente de aristas vivas, de forma que el espesor del metal permanece prácticamente invariable. Es necesario distinguir entre las abolladuras y ligeras irregularidades en la superficie debidas a la fabricación de la botella.

      Criterio de rechazo. Las abolladuras se pueden admitir cuando la pared de la botella no presenta ninguna deformación excesiva o abrupta. Como regla general son aceptables hasta una profundidad de 1,6 mm. cuando el diámetro principal de la abolladura es igual o mayor que 32 veces su profundidad. Las botellas con mayores profundidades serán rechazadas.

      Sustituido por la Orden de 13 de junio de 1985 por:

      Criterio de rechazo. Las abolladuras se pueden admitir cuando la pared de la botella no presente ninguna deformación excesiva o abrupta. En el caso de botellas de más de 50 kilogramos/centímetros cuadrados de presión de prueba, son aceptables las abolladuras hasta una profundidad de 1,6 milímetros, cuando el diámetro principal de la abolladura es igual o mayor que 32 veces su profundidad.

      En el caso de botellas con diámetros pequeños, la regla anterior debe modificarse.

      En la figura 1 puede verse una muestra de abolladura típica y el método de medir su longitud.

    2. Cortes o marcas.

      Los cortes, marcas o muescas son deformaciones causadas por contacto con objetos cortantes o punzantes, de tal forma que el metal de la botella queda cortado o hendido, reduciéndose así el espesor de la pared en la zona afectada.

      Criterio de rechazo. Se rechazarán las botellas con defectos en los cuales la profundidad del mismo produzca una concentración de tensiones y en general cuando la profundidad del defecto sea superior al indicado en la tabla I.

    3. Quemaduras por arco o sopletes.

      Este tipo de defecto es producido por el cebado en la botella de equipos de soldadura. Puede reconocerse por medio de alguno de las siguientes observaciones:

      • Presencia de cráteres o aportación de material (electrodo).

      • Abultamiento o quemado del metal base.

      • Area endurecida afectada por el calor.

      Un método simple para verificar la presencia de pequeñas áreas afectadas por arco consiste en limar la superficie sospechosa.

      El área afectada ofrecerá mayor resistencia a la lima que el área más blanda de metal base.

      Criterio de rechazo. Se retirarán de servicio todas las botellas que presenten estos defectos.

    4. Daños debidos al fuego.

      Deberán inspeccionarse todas las botellas desde el punto de vista de huellas de un calentamiento excesivo (incendio en particular).

      Las huellas ordinarias de un calentamiento excesivo o una exposición al fuego son:

      • Carbonización o quemadura de la pintura o cualquier otra capa protectora.

      • Quemadura o abultamiento del metal.

      • Deformación de la botella.

      • Que hayan funcionado los dispositivos de seguridad.

      • Fusión de partes de la válvula.

      Criterio de rechazo. Las botellas que hayan sido expuestas a un calentamiento excesivo no serán puestas en servicio sin antes llevar a cabo un adecuado tratamiento térmico y una nueva prueba hidrostática.

    5. Corrosión exterior.

      La corrosión de las botellas implica una reducción del espesor de la pared. Se distinguen varios tipos de corrosión de acuerdo con las siguientes definiciones:

      Picaduras aisladas. Las picaduras aisladas (con diámetro pequeño) no debilitan efectivamente la pared de la botella, pero indican una posibilidad de penetración total y de fugas.

      Corrosión lineal. Cuando las picaduras no están aisladas sino que afectan a una línea o zona estrecha y larga, se les llama corrosión lineal. Este tipo de corrosión es mucho más peligrosa que las picaduras aisladas.

      Corrosión generalizada. La corrosión generalizada es la corrosión que cubre una o más zonas, superior al 20 por 100 de la superficie de la botella. La corrosión generalizada va a menudo acompañada por picaduras.

      Criterios de rechazo:

      • Picaduras aisladas. Se rechazarán las botellas en las que la profundidad de corrosión sea superior al 24 por 100 del espesor nominal.

      • Corrosión lineal. Se rechazarán las botellas en las que la profundidad de la corrosión sea superior al 12 por 100 del espesor nominal.

      • Corrosión generalizada. En la tabla II pueden verse los criterios de rechazo por corrosión generalizada interior y exterior.

  3. Prueba de presión.

    La presión de prueba y el grado de llenado serán, como mínimo, lo establecido en el Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera (TPC)

    Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

    La presión de prueba y el grado de llenado serán, como mínimo y máximo, respectivamente, lo establecido en el Reglamento Nacional de Transportes de Mercancías Peligrosas por Carretera (TPC).

    Si en el citado Reglamento no se indicara la presión de prueba de algún gas en concreto, se tomará para la misma 1,5 veces la presión máxima de servicio.

    Se elevará la presión hidrostática en las botellas gradualmente hasta alcanzar la presión de prueba. Las botellas se mantendrán a dicha presión el tiempo necesario para averiguar que no existe tendencia a disminuir la presión y que la estanquidad es correcta. Este tiempo será como mínimo treinta segundos.

    Una vez terminada la prueba hidrostática las botellas deben limpiarse y secarse perfectamente su interior, sin que la temperatura de la misma exceda de 300 °C.

    Criterio de rechazo. Se rechazarán las botellas que no soporten la presión de prueba o que presenten fugas.

  4. Inspección de la rosca.

    Los principales defectos que se dan en las roscas son: Crestas desgastadas, corrosión, hilos rotos, grietas, etc.

    Se emplearán calibres para comprobar el grado de desgaste de la rosca.

    Criterio de rechazo. Se rechazarán las botellas con un número de hilos de rosca útiles o su longitud equivalente menor del 60 por 100 del número especificado en la norma de fabricación o si no se puede obtener una estanquidad perfecta con el roscado normal de la válvula o bien, si se ha producido un desgaste superior al admisible.

  5. Inspección visual interna.

    Antes de ser sometidas a esta inspección, las botellas se limpiarán en su interior de forma que el metal no tenga ningún depósito.

    Tabla II

    Clase Corrosión y picaduras
    A No corrosión, o una capa fina de óxido sobre toda la superficie.
    B Corrosión dispersa 0,5 mm. profundidad.
    C Corrosión dispersa 1 mm. Profundidad.

    Antes de llevarse a cabo cualquier inspección interna, las botellas deberán limpiarse eliminando gases residuales.

    La limpieza interior puede realizarse mediante granallado, cepillo o cualquier otro método adecuado.

    La inspección visual interna se realizará con un aparato luminoso de suficiente intensidad para alumbrar claramente el interior de la pared.

    Criterio de rechazo. El defecto más común del interior de las botellas es la corrosión. Se utilizarán criterios de rechazo señalados en el apartado 4.2.5.

  6. Control de peso.

    Las botellas se pesarán con objeto de determinar la diferencia entre su peso vacío después de su fabricación y su peso vacío actual.

    Criterio de rechazo. Toda botella que muestre una diferencia en peso del 5 por 100 o más será rechazada o se someterá a un control de medida del espesor en continuo por ultrasonidos, para determinar si el espesor es superior al mínimo especificado durante su fabricación. No obstante, se prestará especial atención a las botellas cuya pérdida de peso sea superior al 5 por 100 y su espesor superior al mínimo.

  7. Inspección ultrasónica.

    Este tipo de inspección puede utilizarse para detectar defectos subyacentes y para medir el espesor de pared bien en continuo o puntualmente.

    Este procedimiento puede servir como complemento de los anteriores en aquellos casos de rechazo dudoso.

    Criterio de rechazo. Se rechazarán aquellas botellas cuyo espesor no alcance el mínimo de diseño.

  8. Control de marcas grabadas.

    Se comprobará en la ojiva de la botella si están troqueladas las marcas indicadas en las normas 1, 2, 5 y 14.

    Criterio de rechazo. Se rechazarán aquellas botellas en las que aparezcan señales de haber sido alteradas alguna de las marcas siguientes: Nombre o marca del fabricante, propietario, presión de trabajo, tara, fecha de la última inspección, número de identificación del fabricante o propietario y contraste de la última inspección.

  9. Control de estanquidad y fugas.

    Cuando la botella esté sometida a presión y preferentemente durante el proceso de llenado se comprobará con agua jabonosa u otro líquido detector la ausencia de fugas tanto en la válvula como en la rosca del cuello de la botella.

    Criterio de rechazo. Para las botellas que presenten fugas en la rosca del cuello se aplicarán los criterios del apartado 4.4.

  10. Inspección de la válvula.

    Se comprobarán en las válvulas la posible deformación de las roscas, del cuerpo de la válvula, etc. Asimismo se comprobarán las roscas de las conexiones de entrada y salida, así como el estado de las juntas.

    Debe comprobarse que la rosca de salida de la válvula coincida con el gas contenido, de acuerdo con la norma 3 «Acoplamiento de válvulas en botellas y botellones destinados a contener gases industriales, medicinales y sus mezclas».

    Criterio de rechazo. Cuando una válvula presente algún defecto de funcionamiento o bien del estado de las roscas deberá sustituirse. También deberán repararse las válvulas que presenten fugas en la prueba del apartado 4.9.

  11. Comprobación de los colores de identificación.

    Se comprobará que los colores de identificación de la botella coinciden con lo especificado en la norma 4 «Colores de identificación de gases industriales y medicinales contenidos en botellas».

  12. Criterio general de rechazo.

    Cuando un defecto no se pueda evaluar el recipiente se rechazará.

5. Inspecciones previas al llenado.

  1. Pruebas.

    Se realizarán las siguientes pruebas:

    Añadido por la Orden de 11 de Julio de 1983:

    En el caso de botellas para GLP que sean llenadas en proceso continuo, el control de marcas podrá limitarse a la comprobación de la tara y fecha de la última prueba hidrostática, no considerándose necesario, por otra parte, efectuar el control de sonido.

  2. Periodicidad.

    Estas pruebas se realizarán cada vez que la botella llegue a la planta y precisamente antes de proceder a su llenado, a excepción del control de estanquidad y fugas, que se realizará durante el llenado.

6. Inspecciones obligatorias.

  1. Pruebas.

    Se realizarán las siguientes pruebas:

    Añadido por la Orden de 11 de Julio de 1983:

    En el caso de botellas para GLP podrá prescindirse de la inspección visual interna.

    En caso de resultados dudosos de las pruebas anteriores se podrá aplicar la inspección ultrasónica del apartado 4.7.

    Añadido por la Orden de 13 de junio de 1985:

    En el caso de botellas para GLP, el control de marcas podrá limitarse a la comprobación de la tara y fecha de la última prueba hidrostática.

    Las pruebas periódicas de las botellas populares, de capacidad igual o inferior a ocho litros de GLP, se realizarán durante el proceso de llenado, y consistirán en:

  2. Periodicidad.

    Es la fijada dentro de los plazos que marca el Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas (última edición).

7. Vida máxima de las botellas.

El proveedor de los gases de las botellas, de acuerdo con su experiencia, dará una vida máxima a las mismas en función de los gases contenidos.

Las botellas que tengan una vida superior a los cincuenta años deberán ser inspeccionadas con especial atención.

Tabla 1

Profundidad de los cortes o marcas

Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

Profundidad de los cortes o marcas en mm

Figura 1 Medida de longitud de una abolladura

© INSHT. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

 

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