Camilo Varela INSTALACIONES INDUSTRIALES

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SECCIÓN NORMATIVA

Agua Edificación Prevención riesgos laborales Sector energético Normativa nuclear Normativa renovables
Aparatos elevadores Electricidad. Alta y baja tensión. Fotovoltaica Productos químicos Divulgación Nuclear
Calefacción, climatización y ACS Gases combustibles Protección Medio Ambiente Divulgación Renovables
Combustibles líquidos e instalaciones petrolíferas Instalaciones frigoríficas Recipientes a presión Vehículos a motor

 

NORMA 2

Cálculo, construcción y recepción de botellas soldadas, en acero para gases comprimidos, licuados y disueltos a presión

1. Objeto.

Esta norma tiene por objeto establecer las condiciones relativas al material, cálculo, construcción y recepción de botellas de acero soldadas, destinadas a contener y transportar gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

2. Campo de aplicación.

Esta norma se aplica exclusivamente a las botellas de acero soldadas cuya presión de prueba no exceda de 60 Kg/cm2, de capacidad en agua entre 1 y 150 litros y destinadas a contener y transportar, a la temperatura ambiente, gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

3. Definiciones.

Límite elástico: Se considera que el término «límite elástico» corresponde al límite elástico superior, ReH. Sin embargo, para los aceros que no presenten un límite elástico claramente marcado será preciso utilizar el límite elástico convencional, Rp0.2, correspondiente a una deformación no proporcional del 0,2 por 100. Cada una de estas magnitudes se entenderá definida de acuerdo con la norma UNE 7.262, «Ensayo de tracción para productos de acero». sustituido por por la Orden de 11 de Julio de 1983 por: UNE 36.401-81.-«Ensayos de tracción a temperatura ambiente de productos de acero.».

Normalizado: El término «normalizado» se refiere al tratamiento térmico por el que la botella acabada se somete a una temperatura uniforme por encima del punto crítico superior del acero (Ac3), seguido de un enfriamiento en aire en reposo.

Distensionado: El término «distensionado» se refiere al tratamiento al que se somete la botella por debajo del punto crítico (Ac1) y cuyo objeto es la eliminación de las tensiones residuales sin modificar la estructura metalúrgica.

4. Símbolos.

e = Espesor mínimo calculado de la pared de la parte cilíndrica en milímetros.

A = Almacenamiento en porcentaje.

Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

A = Alargamiento en porcentaje.

e1 = Espesor mínimo calculado del fondo bombeado en milímetros.

C = Coeficiente de forma (figs. 1 y 2).

D = Diámetro nominal exterior de la botella en milímetros (figura 6).

h = Altura de la parte cilíndrica del fondo bombeado en milímetros (fig. 6).

H = Altura exterior de la parte bombeada del fondo en milímetros (fig. 6).

L = Longitud inicial calibrada en la probeta de ensayo a tracción (fig. 4 a).

n = Relación entre el diámetro del mandril de plegado y el espesor de la probeta.

N = Botella normalizada.

Ph = Presión de prueba hidrostática en Kg/cm2 efectivos.

r = Radio interior de la curvatura lateral del fondo bombeado en milímetros.

Rm = Valor real de la resistencia a tracción determinado según el ensayo del ap. 7.2.2, en Kg/mm2 de la norma UNE 7.262, «Ensayo de tracción para productos de acero». sustituido por por la Orden de 11 de Julio de 1983 por: UNE 36.401-81.-«Ensayos de tracción a temperatura ambiente de productos de acero.».

S = Botella distensionada.

S0 = Area de la sección de la probeta para el ensayo de tracción en milímetros cuadrados, ver UNE 7.262, «Ensayo de tracción para productos de acero». sustituido por por la Orden de 11 de Julio de 1983 por: UNE 36.401-81.-«Ensayos de tracción a temperatura ambiente de productos de acero.».

5. Materiales.

  1. Condiciones generales.

    El material utilizado para la fabricación de las botellas debe ser de acero calmado, elaborado en horno eléctrico, Martín-Siemens u otro procedimiento similar.

    Este acero debe tener una buena aptitud para ser soldado y embutido, con suficientes garantías, en cuanto a envejecimiento.

    Si se exigiera una verificación de envejecimiento, su realización se hará constar en el pedido y será un acuerdo entre fabricante y comprador.

    El cuerpo de las botellas y las partes soldadas al mismo serán de materiales compatibles entre sí.

    Los materiales de aportación serán compatibles con el acero, al objeto de proporcionar soldaduras cuyas propiedades sean, como mínimo, equivalentes a las de la chapa base.

    El fabricante de las botellas deberá poseer y conservar como mínimo diez años el certificado de análisis de colada del acero de las botellas, así como medios de identificar las botellas y las coladas de acero a partir de las que han sido fabricadas.

  2. Composición química.

    Los diversos elementos del material utilizado para la fabricación de botellas no deben sobrepasar los siguientes porcentajes en análisis sobre colada:

    Elemento Porcentaje
    Si

    Mn

    Si+Mn

    Cr

    Mo

    Ni

    Cu

    Al

    Va

    Ti

    0.35

    1.3

    1.5

    0.3

    0.05

    0.3

    0.4

    0.3

    0.05

    0.05

    Los porcentajes de P y S no pueden sobrepasar al 0,040 por 100 y los restantes elementos que no figuren en la precedente relación, salvo el C, no excederán del 0,10 por 100.

    Los aceros no aleados podrán ofrecer una resistencia a la tracción Rm £ 50 Kg/mm2 para un contenido en C < 0,20 por 100 o una resistencia 50 < R < 70 Kg/mm2 y un contenido en C > 0,20 por 100.

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998:

    También podrá utilizarse el acero inoxidable.

  3. Tratamiento térmico.

    Las botellas deberán suministrarse normalizadas o distensionadas. El fabricante de las botellas deberá indicar el tipo de tratamiento térmico empleado.

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    En el caso de utilizarse acero inoxidable, deberá aplicarse tratamiento térmico postsoldeo, siempre que así lo exija la norma que define el material, o el código utilizado en el diseño.

6. Diseño.

  1. Condiciones generales.

    En el cálculo del espesor de pared de las botellas sometidas a presión interior se considerará el límite de elasticidad del acero.

    Para los cálculos, el valor máximo del límite de elasticidad Re es de 0,85 Rm.

    La presión interna en la que se basarán los cálculos es la presión de prueba hidrostática Ph.

  2. Cálculo de la envolvente cilíndrica.

    El espesor de pared de la parte cilíndrica debe ser como mínimo igual al valor calculado a partir de la fórmula siguiente:

    e = [(Ph * D) / {(200 He) / (1,3)} + Ph]

    Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

    El espesor de pared de la parte cilíndrica debe ser como mínimo igual al valor calculado a partir de la fórmula siguiente:

    e = (Ph * D)/[(200Re/1,3) + Ph]

    De cualquier forma, el espesor de pared de la botella no debe ser, en ningún caso, inferior al valor indicado en el apartado 6.4.

  3. Cálculo de fondos.

    El espesor de pared de los fondos bombeados debe ser, como mínimo, igual al valor calculado según la siguiente fórmula:

    e1 = [(Ph D) / {(200 Re) / (1,3)} + Ph] * C

    En la que:

    C = Coeficiente de forma cuyo valor depende de la relación H/D (y e1/D si H/D < 0,25), que se determina en las figuras 1 ó 2, para espesores inferiores a 5 mm.

    Para fines de cálculo, el valor de Re no podrá, en ningún caso, ser superior a 36 Kg/mm2.

  4. Espesor mínimo de pared.

    Si el espesor calculado según los apartados 6.2 y 6.3 es inferior a 2 mm., el espesor mínimo admisible para las partes cilíndricas y fondos debe satisfacer el mayor de los siguientes criterios:

    1. e = e1 = 0,136 (D)1/2.

    2. 1,5 mm. para botellas cuya capacidad sea igual o superior a 5 litros.

    3. 1,0 para las botellas de capacidad inferior a 5 litros.

    Aparte de lo indicado en los apartados 6.3 y en el párrafo anterior, toda zona cilíndrica que forma parte de un fondo embutido, salvo si se incluye en el grupo siguiente, debe satisfacer las prescripciones fijadas en el apartado 6.2 para la parte cilíndrica.

    Cuando la longitud de la parte cilíndrica de la botella, medida desde el comienzo de las zonas redondeadas de los fondos bombeados, no es superior a  (2 x e1 x D)1/2, no puede aplicarse lo dispuesto en el apartado 6.2 para el cálculo del espesor de pared de la parte cilíndrica. El espesor de pared no debe ser, en este caso, inferior al de la parte bombeada.

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    En el caso de que el tipo fuese sometido a los ensayos de integridad estructural que figura en los anexos II y III con resultado satisfactorio, el espesor mínimo, en cualquier punto de la botella, se establece en 1,3 milímetros.

7. Construcción y ejecución.

  1. Calificación del procedimiento de soldaduras y soldadores.

    Antes de proceder a la construcción de una botella de un tipo dado, el fabricante deberá obtener una calificación de sus métodos de soldadura, en relación con la norma a seguir para la fabricación de la botella.

    En caso de soldadura manual, el soldador deberá estar provisto de un certificado de calificación extendido por el CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas) por una entidad colaboradora facultada para la aplicación del Reglamento de Aparatos a Presión o por otros laboratorios reconocidos para este fin por el Ministerio de Industria y Energía.

    Las calificaciones deben registrarse y conservarse.

    Los ensayos de calificación de métodos deben ser representativos de las soldaduras realizadas en la fabricación de la botella.

    El fabricante tendrá un técnico en soldadura, que habrá probado su competencia en los ensayos de calificación relativos a los tipos de trabajo y métodos considerados.

    Se precisará una nueva calificación del proceso y personal si se modifica alguna de las variables incluidas en la norma de clasificación.

  2. Virolas y fondos.

    La chapa de la parte cilíndrica y las partes embutidas deberán tener un buen acabado de taller y estar exentas de defectos graves.

  3. Soldaduras.

    1. Generalidades.

      La parte cilíndrica de los fondos debe tener una altura h al menos igual a cuatro veces su espesor para evitar que las uniones soldadas estén situadas en la proximidad de la parte curva.

      Las soldaduras en ángulo no deberán recubrir las soldaduras a tope y estarán separadas por una longitud no inferior a 10 milímetros.

    2. Soldadura de las partes bajo presión.

      La soldadura de las partes bajo presión se realizará a tope, de forma tal que después de la soldadura la desalineación (figuras 8a, 8g, 8l y 8k) no sobrepase 1/5 del espesor de la chapa de la parte cilíndrica.

      Sin embargo, los collarines de las botellas de capacidad inferior a 10 litros podrán soldarse en ángulo por uno de los métodos siguientes:

      1. Soldadura en ángulo con cordón interior y exterior (figura 8c).

      2. Soldadura en ángulo con cordón exterior continuo y por apoyo sobre un soporte interior a lo largo de toda la longitud de la parte cilíndrica bajo presión (figura 8b).

    3. Soldadura de las partes no sometidas a presión.

      El soporte, asas y anillos de protección se soldarán mediante soldaduras en ángulo.

      Las placas eventuales de señalización se soldarán a la parte cilíndrica a lo largo de todo su perímetro. La placa estará perforada en un punto para permitir la salida de aire durante el tratamiento térmico. El orificio se tapará posteriormente con plomo.

      Sustituido por la Orden de 13 de junio de 1985 por:

      El soporte, asas y anillos de protección se soldarán mediante soldaduras por resistencia. Las soldaduras se harán antes del tratamiento térmico.

    4. Métodos de soldadura y modo operatorio.

      Las piezas a soldar deben tener medidas uniformes y formas regulares para permitir un buen ajuste y una posición satisfactoria. Antes de proceder a soldar se limpiarán los bordes para eliminar la grasa, aceite, óxido, etc.

      Las soldaduras a tope deben realizarse sobre soporte:

      1. Uniones bordoneadas para soldaduras circulares (figura 8k) con ajuste a presión entre bordoneado y virola.

      2. Soportes no permanentes para las soldaduras circulares de collarín (figura 8a) y para la soldadura longitudinal de la parte esférica (figura 8g) de forma que pueda realizarse un examen visual de las dos caras.

      Los métodos y modos operatorios usados proporcionarán soldaduras con un acabado liso y regular, sin cráteres, sobreespesores o mordeduras.

      El exceso de metal en las soldaduras a tope no debe pasar de un cuarto de la anchura de la soldadura. Para las soldaduras circulares se admite una tolerancia mayor. Los extremos de los cordones de soldadura no deben tener cráteres.

      Las soldaduras en ángulo deben tener un acabado liso y regular, con los extremos exentos de cráteres.

      El conjunto de las superficies de las distintas partes soldadas presentarán un acoplamiento progresivo sin deformaciones aparentes.

    5. Examen visual.

      El interior de las partes bajo presión de todas las botellas se examinará en cada etapa de la fabricación y el exterior una vez realizada la unión para comprobar que la botella está exenta de defectos superficiales y de soldaduras que puedan afectar a la seguridad de empleo de la botella. Esta verificación deberá realizarse con anterioridad a los ensayos de recepción.

  4. Ovalación.

    La ovalación de la parte cilíndrica de la botella no debe sobrepasar un valor tal que la diferencia entre los diámetros exteriores máximo y mínimo de una misma sección recta exceda del 2 por 100 de la media de estos diámetros.

  5. Aberturas.

    Cada abertura de la botella estará provista de un refuerzo o collarín de acero soldado por fusión, de forma que tenga una resistencia suficiente y no produzca concentraciones de esfuerzos peligrosos ni retenga el agua.

  6. Medios de sujeción.

    Los medios de sujeción, asas o anillos para el transporte de la botella, así como la forma de fijación de los mismos, no entrañarán concentraciones de esfuerzos peligrosos ni retener el agua.

    El soporte debe ser suficientemente sólido y de un metal compatible con el de la botella. La forma será preferentemente redonda para proporcionar suficiente estabilidad a la botella.

    El borde superior del pie debe ajustarse perpendicularmente a la parte cilíndrica y soldarse localmente para impedir la formación de bolsas de agua.

    Los pies tendrán agujeros de ventilación.

  7. Protección de las válvulas.

    Las válvulas de las botellas de capacidad superior a 5 litros estarán convenientemente protegidas contra cualquier deterioro que pudiera dar lugar al escape del gas mediante la propia concepción de la válvula o de la botella (por ejemplo, collarín de protección), caperuza o similar, atornillada ésta o fijada mediante dispositivos adecuados la cual llevará un orificio de ventilación.

    Las botellas que se transporten en cajas o jaulas no precisan de estos dispositivos de protección.

8. Ensayos de recepción.

  1. Condiciones generales.

    Todos los ensayos de comprobación de la calidad del material de las botellas se realizarán con muestras de material de botellas terminadas. Salvo que se indique en esta norma, todos los ensayos mecánicos se realizarán de acuerdo con las normas UNE existentes.

    En cada lote de 201 botellas o menos, fabricando a partir de material de análisis semejante y sometido a idéntico tratamiento térmico, se seleccionará una botella para ensayo, a fin de preparar las probetas para todos los ensayos necesarios.

    Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

    En cada lote de 200 botellas o menos, fabricadas a partir de material de análisis semejante y sometido a idéntico tratamiento térmico, se seleccionará una botella para ensayo, a fin de preparar las probetas para todos los ensayos necesarios.

    1. Probetas de ensayo de la chapa base.

      De la parte cilíndrica de la botella se corta una probeta de tracción en el sentido longitudinal y dos probetas de plegado, una para plegado circunferencial y otra para plegado longitudinal.

      Si la longitud de la parte cilíndrica no permite la obtención de probetas se tomarán una probeta de plegado y otra de tracción del fondo bombeado (figura 3a).

      En el caso de botellas de tres piezas se tomarán una probeta de tracción en dirección longitudinal y dos probetas de plegado (una en dirección longitudinal y otra en dirección circunferencial) de la parte central, y otras dos probetas, una de tracción y otra de plegado, de uno de los fondos bombeados (figura 3b).

    2. Probeta de ensayo de las soldaduras.

      Para las botellas de dos piezas se obtendrá una probeta de tracción, una de plegado exterior y otra de plegado interior (figura 3a).

      Para las botellas de tres piezas se obtendrá una probeta de tracción, una de plegado interior y otra de plegado exterior sobre la soldadura longitudinal y otras tres probetas sobre la soldadura circunferencial.

      Sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por:

      Para las botellas de tres piezas se obtendrán una probeta de tracción, una de plegado interior y otra de plegado exterior sobre la soldadura longitudinal y otras tres probetas sobre la soldadura circunferencial, en caso de que el procedimiento de soldadura sea distinto en la soldadura circunferencial que en la transversal.

      Cada ensayo de tracción o plegado se realizará en dirección perpendicular a la soldadura. Las caras interna y externa de la soldadura deberán mecanizarse hasta enrasar la superficie de la chapa.

      Las probetas que no sean suficientemente planas deberán aplanarse en frío.

      Todo corte de soldadura realizado sobre las probetas citadas debe tener una estructura sana.

      Se examinarán los interiores de una cierta proporción de cada lote de botellas terminadas para verificar la inexistencia de defectos de superficie y de soldadura susceptibles de comprobar la seguridad.

  2. Ensayo de tracción.

    El ensayo de tracción se realizará de acuerdo con la norma UNE 7.262, «Ensayo de tracción para productos de acero». sustituido por por la Orden de 11 de Julio de 1983 por: UNE 36.401-81.-«Ensayos de tracción a temperatura ambiente de productos de acero.», sobre una probeta que posea las siguientes características:

    1. Conforme a la figura 4a y de una longitud entre marcas Lo = (5,65 x So)1/2, cuando el espesor de pared es igual o mayor de 3 milímetros.

    2. Conforme a la figura 4b, cuando el espesor de pared es menor de 3 milímetros.

    3. Conforme a la figura 4c, cuando el espesor de pared es menor de 2 milímetros y cuando las dimensiones de la botella no permiten obtener una probeta conforme a lo indicado en la figura 4b.

    Las caras de la probeta que representan las paredes interiores y exteriores de la botella no deben mecanizarse.

    El alargamiento en tanto por ciento del metal de base no debe ser inferior a:

    A = {(100 - Rm) / c} si Rm £ 50 kg/mm2

    A = {2.500 / (c x Rm) } si Rm > 50 kg/mm2

    Siendo Rm la resistencia a la tracción en Kg/mm2. En cualquier caso, el alargamiento no debe ser inferior a p%.

    Los valores de c y p figuran en la tabla siguiente:

    Tabla I

    Espesor Factor por Rm
    £ 50 kg/mm2 > 50 kg/mm2
      c p c p
    > 3 mm 2.2 25 2.2 16
    < 3 mm 2.8 20 2.8 13

    Notas:

    El ensayo de tracción perpendicular a la soldadura debe realizarse sobre una probeta de sección reducida de 25 milímetros de ancho sobre una longitud que pueda ser hasta 15 milímetros fuera de los bordes de la soldadura. Más allá de esta parte central, la anchura de la probeta debe aumentar progresivamente.

    Los valores del límite aparente de elasticidad y resistencia a la tracción deberán ser al menos iguales a los valores garantizados para el material base, cualquiera que sea el lugar de la sección de la pared central en el que se produzca la rotura.

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    Los ensayos serán realizados de acuerdo con las normas UNE correspondientes.

  3. Ensayo de doblado.

    El ensayo de doblado se realizará de acuerdo con la norma UNE 7.292, «Ensayo de doblado simple de productos de acero», en probetas obtenidas al cortar un anillo de 25 milímetros de anchura en cuatro partes de igual longitud. Cada tira así obtenida se mecanizará sólo en los bordes.

    La tira no deberá agrietarse cuando se doble hacia el interior alrededor de una plantilla hasta que los bordes interiores queden separados a una distancia no superior al diámetro de la plantilla (véase figura 5).

    El diámetro de la plantilla (o mandril) se establecerá en función de la resistencia a la tracción del material a ensayar por medio de la tabla indicada a continuación, que da la relación entre la resistencia a la tracción real del material y el cociente (n) del diámetro del mandril dividido por el espesor de diseño de la probeta.

    Tabla II

    Resistencia real a la tracción del material en kg/mm2 Valor de n
    Hasta 44 inclusive

    Más de 44 hasta 52

    Más de 52 hasta 60

    Más de 60 hasta 70

    2

    3

    4

    5

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    Ensayos. Los ensayos serán realizados de acuerdo con las normas UNE correspondientes.

  4. Ensayo de resiliencia.

    Se puede realizar de forma opcional el ensayo de resiliencia o el de rotura.

    El ensayo de resiliencia se realizará de acuerdo con la norma UNE 7.290, «Ensayo de flexión por choque con probeta entallada de productos de acero» sustituido por la Orden de 11 de Julio de 1983 por: UNE 36.403-81.-«Ensayos de resilencia charpy.», con probetas de entalla en v.

    La entalla será perpendicular a la cara de la pared cilíndrica.

    La probeta se mecanizará en su conjunto (en sus seis caras). Si el espesor de la pared no permite una anchura final de la probeta de 10 mm., ésta será tan próxima como se pueda al espesor nominal de la pared cilíndrica.

    Ninguno de los valores de resiliencia obtenidos en el ensayo será inferior al indicado para cada caso en la tabla III.

    Tabla III.

    Botellas con Ph 60 kg/cm2
    Anchura de la probeta en mm. 3 a 5 5 a 10
    Temperatura de ensayo en °C. 0 0
    Media de valores de tres probetas en kg/cm2
    Sustituido por la Orden de 13 de junio de 1985 por:

    Media de valores de tres probetas en kilogramo por centímetro cuadrado

    4,5 3,5
    Valor de una probeta individual en kg/cm2
    Sustituido por la Orden de 13 de junio de 1985 por:

    Valor de una probeta individual en kilogramo por centímetro cuadrado

    3,0 2,3
    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    Los ensayos serán realizados de acuerdo con las normas UNE correspondientes.

  5. Ensayo de rotura.

    Uno de los recipientes se someterá a ensayo de rotura, por el cual, sometida la botella a presión hidrostática no ha de producirse la rotura antes de ser alcanzada la mayor de las siguientes presiones 2,5 Ph o 50 kg/cm2, el mayor de ambos valores.

    La botella en la que se ha efectuado el ensayo de rotura será necesario que haya experimentado, cuando la rotura se produzca un aumento de volumen que, como mínimo, ha de ser del 15 por 100.

    Adaptada al progreso técnico por Resolución de 16 de Junio de 1998 para el caso de botellas soldadas de acero inoxidable destinadas a contener gas butano comercial:

    Punto 8.5: No se aplicará el párrafo segundo de dicho punto.

  6. Control radiográfico.

    El examen radiográfico, cuando sea requerido, deberá estar de acuerdo con las técnicas y criterios de aceptabilidad establecidos por el Inspector.

  7. Recipiente defectuoso.

    Si una botella es calificada como defectuosa en relación con este capítulo se realizará el siguiente proceso:

    1. El fabricante puede decidir la retirada de todas las botellas del lote.

    2. El fabricante puede aceptar que otras dos botellas del mismo lote se sometan a los mismos ensayos. Si una de ellas se declara defectuosa se rechazará el lote.

9. Recepción.

Cuando sea evidente que un lote de botellas satisface todas las condiciones exigidas en esta norma se someterán todas las botellas del lote a una prueba hidrostática.

  1. Ensayo de presión.

    La presión de agua debe aumentar gradual y regularmente en la botella hasta alcanzar la presión de prueba Ph.

    La botella debe quedar bajo la presión de prueba un tiempo mínimo de treinta segundos para comprobar que no existen pérdidas de presión conservando su estanqueidad.

    Por acuerdo entre el fabricante de la botella y el comprador podrá utilizarse el método de ensayo siguiente para la realización del ensayo hidrostático.

    Cada botella nueva se somete a un ensayo de presión interior, durante el cual la dilatación volumétrica de cada botella se mide a la presión de ensayo y se compara con la dilatación volumétrica una vez terminada la prueba. Se rechazará la botella si la dilatación permanente supera el 10 por 100 de la dilatación volumétrica total medida a la presión de ensayo.

    Los valores de dilatación obtenidos deben consignarse con el número de cada botella sometida a ensayo, de forma tal que se obtenga la dilatación elástica (dilatación total menos dilatación permanente) a la presión de ensayo de cada botella.

10. Marcado.

  1. Generalidades.

    Cada botella llevará, en caracteres visibles y duraderos, las inscripciones que se indican en este apartado.

  2. Marcas generales.

  3. Marcas complementarias.

    Las botellas para contener gases comprimidos llevarán, además de las marcas generales del apartado 10.2, las siguientes:

    Las botellas para contener gases licuados y amoníaco disuelto en agua llevarán, además de las marcas generales del apartado 10.2, las siguientes:

    Las marcas de identificación anteriormente indicadas se situarán en una disposición determinada por acuerdo entre el fabricante y el cliente.

    Los troqueles usados para el marcado serán de pequeño radio en los cambios de sección del troquel, a fin de evitar la formación de bordes agudos en las marcas estampadas.

Figuras de la norma 2:

Figura 1 Valores del coeficiente de forma C para H/D comprendido entre 0,20 y o,25
Figura 2:  Valores del coeficiente de forma C para H/D comprendido entre 0,25 y 0,50
Figura 3:  Probetas para botellas de dos y tres piezas.
Figura 4:  Probetas para el ensayo de tracción
Figura 5:  Ilustración de la prueba de doblado
Figura 6  
Figura 7:  Radiografía por puntos en las intersecciones de las soldaduras
Figura 8:  Soldaduras aceptables y no aceptables

Figura 1

Figura 2

Figura 3a: Probetas para botellas de dos piezas

Figura modificada por la Orden de 11 de julio de 1983

si la soldadura se hace por un proceso diferente al de la soldadura longitudinal (véase 8.1.1)

Sustituido por la Orden de 13 de junio de 1985 por:

si la soldadura se hace por un proceso diferente al de la soldadura longitudinal (véase 8.1.2)

Figura 3b: Probetas para botellas de tres piezas

Figura 4 probeta para el ensayo de tracción

Figura 5: Ilustración de la prueba de doblado

Figura 6

Figura 7: radiografía por puntos en las intersecciones de las soldaduras

Figura 8: soldaduras aceptables y no aceptables

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