Camilo Varela INSTALACIONES INDUSTRIALES

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SECCIÓN NORMATIVA

Agua Edificación Prevención riesgos laborales Sector energético Normativa nuclear Normativa renovables
Aparatos elevadores Electricidad. Alta y baja tensión. Fotovoltaica Productos químicos Divulgación Nuclear
Calefacción, climatización y ACS Gases combustibles Protección Medio Ambiente Divulgación Renovables
Combustibles líquidos e instalaciones petrolíferas Instalaciones frigoríficas Recipientes a presión Vehículos a motor

 

Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP8.

ORDEN de 27 de Abril de 1982 por la que se aprueba la I.T.C. MIE-AP8 que complementa el REAL DECRETO 1244/1979, de 4 de Abril. Reglamento de aparatos a presión. BOE num. 109 de 7 de mayo de 1982

Dispone:

Primero.-

Se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP8, referente a calderas de recuperación de lejías negras, que figura como anexo a la presente Orden.

Segundo.-

Esta Instrucción Técnica Complementaria entrará en vigor a los tres meses de su publicación en el «Boletín Oficial del Estado» y será aplicable en su totalidad para las calderas que se fabriquen a partir de dicha fecha.

Tercero.-

A las calderas fabricadas con anterioridad a la puesta en vigor de esta Orden les será de aplicación lo establecido en la misma que hace referencia a las inspecciones anuales, así como a la seguridad de los operadores.

Cuarto.-

El carné de Operador Industrial se exigirá a los nuevos Operadores de Calderas de Recuperación de Lejías Negras. Los actuales Operadores podrán continuar ejerciendo sus funciones después de la entrada en vigor de esta disposición siempre que por cualquier causa justificada no le sea retirado dicho cometido.

ANEXO QUE SE CITA

Instrucción técnica complementaria MIE AP8, referente a calderas de recuperación de lejías negras.

1. Campo de aplicación.

Esta ITC incluye las prescripciones técnicas exigibles, en relación con la seguridad, a las unidades de recuperación de lejías negras generadas en las fábricas de pasta de papel al sulfato.

2. Definición.

Se denominan unidades de recuperación de lejías negras procedentes de la fabricación de pasta de papel a las calderas en las que se produce la recuperación de los productos químicos contenidos en las lejías negras generadas en el proceso de fabricación de pasta de papel.

El combustible principal de estas unidades de recuperación son las citadas lejías negras, previamente concentradas en unidades de evaporación.

3. Prescripciones técnicas.

En estas unidades de recuperación debe ponerse especial cuidado en evitar el contacto del agua con el salino, debido al riesgo de explosión que ello implica.

Estas calderas se someterán a lo establecido por la ITC MIE-AP1, relativa a calderas, economizadores, recalentadores y sobrecalentadores, con las salvedades y excepciones que a continuación se indican:

  1. A los efectos contemplados en la ITC MIE-AP1 las unidades de recuperación se consideran como calderas de vapor manuales de combustibles sólidos no pulverizados.

  2. Para estas unidades de recuperación algunos artículos de la mencionada ITC se entenderán modificados en la forma que se establece a continuación:

    1. Artículo 5. Punto 6.

      Además de la documentación exigida por la ITC MIE-AP1 en el art. 5.º, punto 6, referente al expediente de control de calidad definido en el art. 2.º, se deberá presentar la oportuna documentación acreditativa de los extremos siguientes:

      1. Control de calidad adicional en fase de diseño.

        Las partes bajo presión de la unidad de recuperación se diseñarán para ser fabricadas de acuerdo con un código internacionalmente reconocido para calderas, tal como ASME, ISO, TRD y Código Español de Calderas, para lo cual deberán ponerse de acuerdo el fabricante y el usuario, a poder ser asesorados por una Entidad colaboradora (E. C.).

        El acabado de los tubos de alta presión, de un diámetro exterior igual o inferior a 102 mm., será efectuado por laminación en frío.

        El espesor de la pared de los tubos susceptibles de corrosión exterior será el de cálculo, de acuerdo con el Código elegido, incrementado, para paliar los efectos de corrosión, como mínimo, en los siguientes porcentajes:

        Porcentaje
        Zona baja del hogar

        Zona media del hogar

        Zona alta del hogar

        Otros tubos

        100

        75

        60

        40

        El espesor final de los tubos curvados será el mismo que el indicado en el punto anterior.

        Para ello se estimará experimentalmente o por muestra la disminución de espesor por curvado, la cual se incrementará en el tubo de partida.

        El diseño de los calderines se efectuará de acuerdo con el Código elegido.

        No se realizarán curvas seguidas. La distancia mínima entre el final de una y el comienzo de la siguiente deberá ser, como mínimo, el diámetro exterior del tubo.

        La unión de tubos a cinturas se realizará en las partes rectas verticales.

      2. Control de calidad en fase de aprovisionamiento y recepción.

        Para el aprovisionamiento de materiales se efectuarán especificaciones de compra en las que se indicará la calidad del material, de acuerdo con el Código empleado y los siguientes requisitos adicionales:

        1. Chapas para calderines:

          Control de defectos internos por ultrasonidos, de acuerdo con una norma que se establecerá en cada caso por acuerdo entre el fabricante y el usuario.

        2. Tubos a presión de la propia caldera de diámetro exterior inferior a 102 milímetros: 1.º), se acabarán por estirado en frío; 2.º), se controlarán por ultrasonidos para detectar defectos internos con entalla patrón máxima de 8 por 100 del espesor, los tubos de pantallas de agua, haz vaporizador y sobre calentadores.

        3. Tubos a presión de la propia caldera de diámetro exterior superior a 102 milímetros. Serán controlados por ultrasonidos por entalla patrón máxima del 10 por 100 del espesor, para detectar defecto.

        La recepción de los materiales se efectuará de acuerdo con lo indicado en el código elegido más los requisitos adicionales indicados en cada especificación de compra.

        En los certificados de recepción de materiales de las partes a presión deberán figurar explícitamente los resultados de los controles siguientes:

        • Calidad del material.

        • Resultados de los ensayos mecánicos.

        • Resultados de los análisis químicos.

        • Resultados del control de ultrasonidos, si los hubiere.

        Estos certificados obrarán en poder del fabricante de la unidad de recuperación, quien los tendrá a disposición del usuario o Entidad colaboradora.

      3. Control de calidad en fase de fabricación.

        En fase de fabricación, además de los controles obligados por el Código elegido, los mínimos exigibles son los siguientes:

        1. Radiografiado 100 por 100 de las soldaduras de los calderines.

        2. Prueba hidráulica de los calderines a 1,5 veces su presión de diseño, después del tratamiento térmico y antes del taladrado.

        3. Radiografiado 100 por 100 de las soldaduras a tope en los tubos de alta presión, tanto en taller como en obra.

        4. Inspección visual de las soldaduras de aletas y pitones a tubos y control estadístico de las mismas por líquidos penetrantes.

        Todas las radiografías efectuadas obrarán en poder del fabricante de la unidad de recuperación debidamente archivadas y clasificadas para su fácil localización y estarán a disposición del usuario o Entidad colaboradora durante un plazo mínimo de cinco años.

      4. Manual de control de calidad.

        Lo indicado en el art. 5 de la ITC MIE-AP1, se amplía y concreta para los fabricantes de unidades de recuperación con la tenencia obligatoria por parte de éstos de un Manual de control de calidad, en el que esté señalado el funcionamiento interno de la Empresa, así como sus posibilidades que avale la correcta fabricación.

        Este Manual deberá ser aprobado por la Entidad colaboradora elegida por el fabricante y contemplará como mínimo los siguientes aspectos:

        • Organización.

        • Control del diseño y emisión de documentos.

        • Aprovisionamiento de los materiales e inspección.

        • Inspección durante el proceso de fabricación.

        • Registros de control de calidad.

        • Control de materiales de aportación y soldadores.

        • Procedimientos de ensayos no destructivos.

        • Control de equipos para pruebas.

        • Programa de acción correctiva.

        • Distribución y revisión del manual.

    2. Art. 6. Punto 6.3. Inspecciones anuales.

      Además de las inspecciones y pruebas indicadas en la ITC MIE-AP1, se incrementarán las inspecciones con la caldera en marcha y con una mayor severidad en las inspecciones con la caldera parada en la forma que a continuación se indica:

      1. Inspecciones en parada.

        1. Inspección general.-Se hará una inspección ocular de las partes accesibles desde el interior de la caldera y se comprobarán las posibles deformaciones de las partes bajo presión. Para ello se eliminarán los depósitos e incrustaciones que dificulten dicha inspección.

        2. Calderines.-Se abrirán e inspeccionarán los calderines superior e inferior comprobando:

        1. Existencia de corrosiones puntales «pitting» en su interior.

        2. Existencia de fangos, análisis químicos y eliminación de los mismos.

        3. Estado interior de las bocas de los tubos mandrinados a los calderines.

        4. Sujeción y estado de los accesorios internos.

        Después de la inspección será obligatorio el cambio de juntas afectadas.

        1. Solera.-Se inspeccionará el estado del refractario de la solera, en el caso de que lo hubiera, reparando o sustituyendo las zonas defectuosas.

        2. Colectores de alimentación.-Se inspeccionarán los colectores de alimentación con un alcance análogo al indicado para los calderines siempre que sea posible, utilizando para ello los registros practicables dispuestos a tal fin. Se usará un espejo que permita la visión interior del total del colector.

        3. Válvulas de seguridad.-Se desmontarán totalmente para asegurarse del perfecto estado de todos los elementos que las componen, así como asegurarse de que queda libre de mohos, incrustaciones o elementos extraños que impidan su perfecto funcionamiento. Se comprobará que el drenaje de la tubería de descarga está libre de cualquier obstrucción, para evitar que se acumule agua condensada sobre la válvula y aumente la contrapresión de la misma.

          Se comprobará su correcto funcionamiento y estanquidad en el banco de prueba, utilizando agua filtrada o nitrógeno. Posteriormente se probarán con la caldera en funcionamiento y se verificará su disparo a la presión de precinto.

        4. Inspección de las zonas de entrada de sopladores.-Se examinarán todas y cada una de las curvaturas de los tubos en el paso de sopladores para averiguar la posible formación de grietas en las aletas de cierre y rotura de las soldaduras que fijan el tubo a las cinturas, como consecuencia del goteo de condensado por posibles deficiencias en la válvula automática del soplador. En los casos que la inspección ocular lo aconseje, se usarán líquidos penetrantes u otros sistemas de comprobación.

          Se comprobará la perfecta alineación de cada soplador en la totalidad de su recorrido.

        5. Control de espesores por ultrasonidos.-Se medirá el espesor de los tubos en los puntos y porcentajes que se señalan:

          1. Al nivel de solera (50 por 100).

          2. Al nivel del eje de entrada de aire primario (100 por 100).

          3. Al nivel de quemadores de lejías negras (100 por 100 de los que conforman la propia entrada).

          4. Al nivel de entradas de aire secundario (igual criterio que punto anterior).

          5. A dos niveles más comprendidos entre el aire primario y secundario, el porcentaje será elegido en cada caldera de acuerdo con la experiencia y velocidades de corrosión observadas.

          6. A dos niveles por encima de la entrada de aire secundario según criterio del punto anterior.

          7. En las curvaturas de todos los tubos por debajo del nivel del aire secundario (100 por 100).

          8. En las curvas de los tubos accesibles del haz tubular y al menos, en un punto de la parte recta de los mismos (100 por 100).

          9. En las curvas accesibles de los paneles cortafuegos (100 por 100).

          10. En las curvas inferiores de los recalentadores (25 por 100).

          11. El usuario, además, deberá medir espesores en aquellas partes que, bien por indicación del constructor o por su propia experiencia, puedan estar sometidas a velocidades de corrosión elevadas.

          Cuando se localice un espesor en un tubo cuya velocidad de corrosión sea superior a la habitual, será preceptivo el continuar las mediciones a lo largo de este tubo y contiguos hasta acotar la zona afectada.

          Cada usuario llevará un registro de los espesores medidos así como las velocidades de corrosión máximas y tendencias de las mismas.

          En el plazo de un año como máximo se cambiarán todos aquellos tubos cuyo espesor, en función de la velocidad de corrosión esperada según tendencia de aquella zona, comprometiera la seguridad de la caldera en el período de dos años, por alcanzarse al fin de dicho período el espesor mínimo calculado según el código adoptado.

        6. Válvulas.-Se revisarán todas las válvulas del circuito bajo presión, inspeccionando el estado de los elementos de cierre.

        7. Conductos de gases.-Se limpiará e inspeccionará el estado de conservación y estanquidad de los conductos de humos y evaporador de contacto directo.

        8. Soldaduras.-En las soldaduras de elementos bajo presión que se realicen en reparaciones, deberán utilizarse las técnicas recomendadas por el constructor de la caldera. En el libro de registro del usuario se harán constar las reparaciones, así como la técnica utilizada.

        9. Prueba a presión en calderas reparadas.-Siempre que se realice una reparación en el circuito bajo presión de la caldera, será preceptivo hacer una prueba hidráulica, de acuerdo con lo establecido en el art. 15 del Reglamento de Aparatos a Presión.

        10. Instrumentación y demás aparatos de seguridad.-Inspección general de la instrumentación, especialmente los de control de nivel de agua, presión y temperatura del generador. Se comprobará que los conductos de unión entre los aparatos y el generador están libres de cualquier sustancia que pueda dar lugar a obstrucciones.

        11. Disolvedor.-Inspección del disolvedor de fundido salino con especial atención al sistema de agitación e incrustaciones internas, así como obstrucciones en las tuberías de recirculación y elementos rompedores del chorro fundido.

        12. Inspección y control de aletas.-Se hará una inspección ocular de las aletas en la zona del hogar, utilizando líquidos penetrantes u otro sistema cuando se observe indicios de grietas. Toda grieta cuya progresión pueda llegar a interceptar el tubo deberá detenerse practicando un taladro de 3 ó 4 milímetros en el extremo más cercano al mismo.

        13. Picos de colada.-Cada año se sustituirá el pico de colada. El pico sustituido se examinará por ultrasonidos y prueba hidráulica, pudiendo ser recuperable en el caso de ser su estado satisfactorio.

      2. Inspecciones en marcha.

        A continuación se indica la periodicidad con que deben llevarse a cabo distintas comprobaciones.

        1. Comprobación diaria.-Indicadores de nivel directos.

        2. Comprobación semanal:

        • Indicadores de nivel a distancia.

        • Líneas de señal de alarma.

        • Nivel mínimo.

        • Detector de presión.

        1. Revisión de elementos de regulación:

        1. Diaria: Análisis de los diferentes parámetros fundamentales de la caldera que afectan a la buena marcha y seguridad de la misma.

        2. Semanal: Contraste de los elementos de medición de contenido de materias secas en la lejía negra de alimentación.

        3. Mensual: Verificación del buen funcionamiento de las válvulas de regulación.

        4. Comprobación en marcha de los aparatos de regulación de los parámetros fundamentales de la caldera.

        5. Semestral: Calibración de los aparatos de regulación de los parámetros fundamentales de la caldera.

        1. Control de agua:

        1. Diario: Análisis de agua de alimentación y de agua de caldera.

        2. Mensual: Contraste de los elementos de medición en planta.

    3. Artículo 7.

      Las Unidades de Recuperación a que se refiere esta ITC serán siempre a efectos de seguridad, consideradas como de categoría A.

    4. Artículos 8 y 9.

      En cuanto se refiere a muros y distancias, acogiéndose a lo establecido en el punto 4, del art. 9, de la ITC MIE-AP1, no se exigirá la colocación de muros alrededor de las Unidades de Recuperación, pero se incrementará la seguridad intrínseca mediante lo siguiente:

      1. Control de calidad adicional, según se indica en el punto 3.2.1 de esta ITC.

      2. Incremento de las inspecciones con la caldera en marcha y más severidad en las inspecciones con la caldera parada, tal como se establece en el punto 3.2.2. de esta ITC.

      3. Normas de seguridad del personal y equipo más estrictas, según se indica en el punto 3.2.7 de esta ITC.

    5. Artículo 15. Punto 5.

      Se cumplirá las prescripciones del art. 15 de la ITC MIE-AP1, teniendo en cuenta que los dos sistemas de alimentación de agua que en este caso deben existir, por tratarse de calderas manuales, serán accionadas una por motor eléctrico y la otra por turbina de vapor.

    6. Artículo 24.

      El punto 3 de este artículo será sustituido por el siguiente:

      «Los sobrecalentadores y recalcadores no recibirán mayor aportación calorífica que la establecida por el fabricante de la caldera en su Manual de operaciones.»

    7. Artículos 26 y 27.

      Se amplía el contenido de estos artículos en la forma que a continuación se indica:

      1. Manual de seguridad del operador.

        En toda Unidad de Recuperación deberá existir un Manual de seguridad del operador con las recomendaciones de seguridad del personal. Este Manual deberá incluir los siguientes puntos, como mínimo:

        • Normativa de seguridad del personal de operación.

        • Instrucciones de seguridad para situaciones de emergencia.

        • Instrucciones en caso de accidente.

        • Instrucciones en los períodos de inspecciones, mantenimiento y reparación.

        • Equipo de seguridad requerido.

        • Prendas de seguridad personal.

        • Instrucciones para personal ajeno a la propia Unidad de Recuperación.

        • Instrucciones de primeros auxilios.

        • Revisiones periódicas del Manual de seguridad.

        Este Manual será redactado por el propio usuario de la Unidad de Recuperación en base a las recomendaciones del Comité Permanente de Seguridad y Utilización de Calderas de Recuperación de Lejías Negras, integrado en la Asociación de Investigación Técnica de la Industria Papelera Española (IPE), dependiente de la Comisión Asesora de Investigación Científica y Técnica. Dicho Manual será aprobado por la Dirección Provincial del Ministerio de Industria y Energía u Órgano competente de la Comunidad Autónoma.

    8. Adiestramiento del personal en seguridad.

      Por el usuario se darán cursillos periódicos para el adiestramiento del personal de operación en cuestión de seguridad, bien en grupos de discusión o en clases de formación.

    9. Simulación programada de situaciones de emergencia.

      Por el usuario se realizarán simulaciones programadas en intervalos regulares para asegurar que el personal esté familiarizado con los procedimientos establecidos en el Manual de seguridad.

    10. Carné de Operador Industrial.

      Dada la singularidad de las Unidades de Recuperación, el carné de Operador Industrial requerido en el art. 26 será expedidos por las Direcciones provinciales del Ministerio de Industria y Energía, u Organismos competentes en el caso de Comunidades Autónomas, previa certificación por parte del Comité Permanente de Seguridad y Utilización de Calderas de Recuperación de Lejías Negras integrada en la Asociación de investigación Técnica de la Industria Papelera Española (IPE), dependiente de la Comisión Asesora de Investigación Científica y Técnica en la cual se acredite que el interesado posee los oportunos conocimientos generales sobre calderas y los especiales de estas Unidades de Recuperación.

© INSHT. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

 

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